在試樣加工過程中，材料的組織可能發(fā)生變化應(yīng)力集中、硬化等影響，從而影響檢測結(jié)果。因此，對金屬材料檢測的結(jié)果質(zhì)量控制，首先應(yīng)從試樣加工開始。     機械加工誤差影響的主要因素有：

1、 機床的幾何誤差：主軸在工作時容易產(chǎn)生回轉(zhuǎn)誤差?；剞D(zhuǎn)誤差的產(chǎn)生對加工工件的位置精度、形狀有著很大的影響，同時出現(xiàn)徑向和軸向的跳動及角度擺動等諸多問題。加工不同的表面時易出現(xiàn)有誤差的敏感方向，通過主軸的徑向跳動所引起的加工誤差也不相同。

2、 刀具的磨損的影響等諸多問題：刀具的磨損直接影響著刀具相對被加工表面位置造成相應(yīng)的尺寸誤差。實際加工過程中通過選用理想的刀具材料，能夠有效合理地減少刀具的尺寸磨損。調(diào)整刀具的切削用量甚至選擇適宜的冷卻液等都能最大程度地減少刀具的尺寸磨損。

3、 工藝系統(tǒng)受熱變形原因：工藝系統(tǒng)在試樣加工過程中不可避免的產(chǎn)生一定的熱變形。因加工工藝系統(tǒng)每個環(huán)節(jié)上所選用的材料及結(jié)構(gòu)都不一樣。加工工藝系統(tǒng)熱源分布的不均勻性，使得在工藝系統(tǒng)的每個部分及環(huán)節(jié)產(chǎn)生了不一樣的變形導(dǎo)致了工件位置的準確性極其運動關(guān)系產(chǎn)生破壞。

4、 定位誤差：通過設(shè)計基準來確定零件圖上某一表面的尺寸及其位置，通過工序基準在序圖上確定本工序被加工表面加工后的尺寸及位置。在機床上加工時，必須選擇并確定加工時的定位基準，一旦出現(xiàn)所選定位基準不符的情況，即會產(chǎn)生基準不重合的誤差。

5、表面粗糙度的影響：減小殘留面積的高度可通過減小其進給量，主副偏角以及增大刀尖圓弧半徑來實現(xiàn)。通過適當增大刀具的前角，選擇理想的潤滑液及提高刀具刃磨質(zhì)量，也可以減小表面粗糙度的值。

6、表面冷作硬化的影響：檢測加工過程中的作用力容易使試樣產(chǎn)生塑性變形，較為常見的是試樣表面的扭曲變形，產(chǎn)生此現(xiàn)象的根源是產(chǎn)品晶粒之間的力過大，晶粒被拉長出現(xiàn)纖維組織甚至破碎。產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象使得試樣表層硬度產(chǎn)生變化，加工硬化現(xiàn)象的出現(xiàn)，導(dǎo)致金屬表面質(zhì)量也產(chǎn)生很大影響，導(dǎo)致金屬變形抗力產(chǎn)生變化，導(dǎo)致金屬的物理性能產(chǎn)生變化。此作用力也使得其穩(wěn)定狀態(tài)隨之發(fā)生變化，即所謂的“金屬弱化”。由此可以看到加工硬化現(xiàn)象對工件表面質(zhì)量所產(chǎn)生的危害比較大，并且此種危害極不易控制。

從樣胚加工到合格的拉伸試樣，需要多種加工發(fā)生及工藝。如圓形試樣就需要使用車床，矩形使用則需要銑床、刨床和平面磨床等設(shè)備。同時，特別需要注意車削、磨削其加工時的進給量、進給速度、潤滑及冷卻等方面的要求。從而能夠防止材料因受熱或其它原因?qū)е碌募庸び不绊懫湫阅軠y試。嚴格規(guī)范加工試樣，進而避免影響金屬材料的性能測試。